齿轮作为机械传动中的关键部件，齿轮加工工艺的发展历程见证了机械制造技术的不断进步。

传统加工阶段：

早期，齿轮加工主要依靠手工和简单的机床。铣齿工艺是较为传统的方法，利用成型铣刀在铣床上逐齿铣削出齿轮的齿形。这种方法设备简单、成本低，但加工精度有限，生产效率也不高，多用于对精度要求不高的低速、轻载齿轮制造。滚齿工艺的出现是传统加工阶段的重要进步，它利用滚刀的连续分齿运动来切削齿轮，能加工出较高精度的直齿和斜齿圆柱齿轮，并且生产效率比铣齿有了显著提高，广泛应用于各类机械产品的齿轮制造。

精细加工阶段：

随着机械工业对齿轮精度和性能要求的不断提高，精细加工工艺应运而生。磨齿工艺能够对淬火后的齿轮进行精加工，有效消除热处理变形，显著提高齿轮的精度和表面质量，适用于高精度、高负荷的齿轮，如汽车变速器齿轮、航空齿轮等。珩齿工艺则是一种光整加工方法，通过珩磨轮与齿轮的啮合运动，对齿轮表面进行微量切削和抛光，进一步提高齿轮的表面粗糙度和齿形精度，降低齿轮传动的噪声。

现代先进加工阶段：

近年来，数控技术、激光技术、电火花加工技术等现代先进技术逐渐应用于齿轮加工。数控滚齿机、数控磨齿机等设备实现了加工过程的自动化和智能化，大大提高了加工精度和生产效率。激光加工技术可用于齿轮的表面强化处理，提高齿轮的耐磨性和疲劳寿命。电火花加工技术则能加工出复杂形状的齿轮，如内齿轮、小模数齿轮等，为齿轮的设计和制造提供了更多的可能性。